Dúvidas frequentes
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MEU PRODUTO JÁ VEM CALIBRADO E COM CERTIFICADO?
Não, o serviço de calibração com rastreabilidade pode ser adquirido a parte, os fabricantes por sua vez, costumam anexar ao produto
um relatório com medições executadas a fim de teste de qualidade, não devendo ser confundido com o certificado de calibração.
O QUE É CALIBRAÇÃO?
A calibração e o ajuste são conceitos distintos e não podem ser confundidos.
Você já realizou a calibração de algum instrumento de medição? Já calibrou uma medida materializada?
Você alguma vez pensou que um instrumento calibrado é aquele que mede sem erros? Você ainda fala em aferição de instrumentos?
Você confunde calibração com o ajuste? Cuidado!
O primeiro ponto a destacar é que a calibração, na prática, é uma comparação entre valores indicados pelo instrumento de medição que está sendo
calibrado e os valores correspondentes definidos por padrões. Isto significa que precisamos de um padrão para calibrar um instrumento.
Tomemos como exemplo a calibração de um termômetro (um medidor de temperatura). Porém, para realizar esta atividade vamos precisar de um
padrão de temperatura. Cabe ressaltar que um padrão não significa um instrumento isento de erros. Os padrões a serem utilizados também devem estar calibrados.
No certificado de calibração deste padrão de temperatura vamos encontrar as correções e as respectivas incertezas de medição, que serão fundamentais
no processo de calibração do termômetro.
QUAL O PRAZO DE VALIDADE DO MEU CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO?
A NR 17025:2005, Parágrafo 5.10.4.4 esclarece as duvidas referente a validade da calibração, a qual não pode ser indicada no certificado,
exceto quando acordado anteriormente com o cliente, pois este fator depende de variáveis como o modelo do equipamento, da frequência de uso,
das condições de armazenamento, entre outros fatores que interferem no intervalo de calibração.
A prática de mercado adotou o prazo de 12 meses.
QUAL A DIFERENÇA DA VALIDADE DO CERTIFICADO DO PADRÃO?
Referente ao campo Padrão Utilizado, onde indica uma “validade”, trata-se do nosso equipamento padrão, ou seja, é a validade do certificado do equipamento
usado em nosso laboratório (validade estipulada pelos nossos técnicos), para realizar a calibração do seu instrumento.
Este segue em folha sulfite, junto ao seu certificado (em folha timbrada), pois é o comprovante da rastreabilidade RBC.
A História da Instrumentação e sua Origem
A instrumentação está diretamente ligada aos processos industriais e seus sistemas de automação. Inicialmente encontrava-se restrita aos setores industriais de processos contínuos, mas ampliou suas aplicações em diversos segmentos da indústria em que o controle do processo foi introduzido como forma de aumentar a eficiência dos processos de produção, elevando a qualidade dos produtos e reduzindo o tempo e os custos de fabricação.
Portanto, os técnicos de instrumentação poderão atuar em empresas que desenvolvem atividades relacionadas aos setores automobilístico, farmacêutico, têxtil, de alimentos, celulose e papel, metalúrgico, químico, refino e transporte de petróleo, geração de energia e saneamento básico, petroquímico, fertilizantes, cimento, borracha e vidro. Instrumentação é definida como “a ciência que estuda, desenvolve e aplica instrumentos de medição e controle de processos”.
A instrumentação é utilizada para se referir à área de trabalho dos técnicos e engenheiros que lidam com processos industriais (técnicos de operação, instrumentação, engenheiros de processamento, de instrumentação e de automação), mas podem estar relacionada aos vários métodos e técnicas possíveis aplicadas aos instrumentos.
Para controlar um processo industrial (independentemente de qual seja o produto fabricado ou a sua área de atuação) é necessária a medição e o controle de uma série de variáveis físicas e químicas; para isso, é utilizada a instrumentação. O engenheiro que desenvolve, projeta e especifica os instrumentos que realizam estas medições é o engenheiro de instrumentação.
História
Nos primórdios do controle de processos, os indicadores, os elementos de controle assim como as válvulas eram monitorados por um operador que passava em todos as malhas de controle e ajustava a abertura ou fechamento das válvulas para obter a variável (temperatura, pressão, vazão, etc.) desejada.
Como surgiu?
Com o surgimento de instrumentos pneumáticos na década de 1940 de transmissão e controle foi possível a monitoração e controle de forma automatizada. O operador já não precisava mais abrir ou fechar todas as válvulas manualmente. Isto reduziu o tempo que os operadores necessitavam para monitorar o processo.
Inicialmente os controladores eram instalados proximos ao transmissor e vávula de controle que pertenciam a sua malha de controle. Com o passar dos anos estes controladores de campo começaram a ser reunidos em um sala que centralizava os elementos de controle. Nascia a sala de controle de processo. Os sinais dos
elementos de medição que se localizavam instalados no processo, eram enviados a sala de controle por um transmissor, o controlador processava este sinal e enviava de volta para o campo um sinal para o posicionador que movimentaria a válvula de controle. Todos os instrumentos utilizados nestas malhas de controle eram pneumáticos.
O sinal de entrada e saída para estes instrumentos era o 3-15 psi e utilizavam um alimentação de ar de 20 psi. O incoveniente deste tipo de instalação são os vazamentos que ocorrem devido a trincas ou corrosão nas tubulações de cobre ou aço carbono, ou trincas por resecamento para tubulações de vinil. Estes vazamentos poderiam acarretar uma falha na malha de controle, ou até a parada da produção.
Com o avanço da eletrônica nos anos de 1950 e 1960, foi possível a construção de instrumentos eletrônicos para a substituição dos pneumáticos. A partir de 1970 inicio-se a fabricação destes instrumentos. Inicialmente o sinal de entrada e saída destes equipamentos não eram padronizados. Cada fabricante desenvolvia o seu padrão. Em busca da padronização posteriormente se padronizou este sinal em um sinal de corrente de 4-20mA e alimentação elétrica de 24Vdc para transmissores e posicionadores, em casos especiais utiliza-se 110Vac. Aos poucos as plantas industriais migraram para o controle se utilizando de equipamentos eletrônicos, o que reduziu os custos de manutenção devido a robustez destes equipamentos e por estes não possuírem partes mecânicas, como nos intrumentos pneumáticos. Também foi possivel aumentar a precisão das medições o que melhorou o controle das malhas.
A próxima evolução da Instrumentação, ocorreu com o surgimento da computação. Com o elevação da complexidade dos processos industriais a necessidade de mais processamentos e de mais malhas de controle, tornava-se inviável ter centenas de malhas de controle utilizando-se de instrumentos discretos, pois cada instrumento está sujeito a falhas e necessita de manutenção.
Os sistemas de controle distribuido (DCS), possibilitou reunir em estações de controle varias malhas de controle. O sistema permite o controle de varias salas de controle através de uma estação, que podem estar a quilômetros de distância uma da outra. Agora o operador opera uma enorme gama de malhas de controle através de uma tela de computador. Atualmente existem muitos instrumentos trabalhando através de redes industriais, dentre as várias redes
destacam-se: AS-Interface, Profibus, Fieldbus Foundation, , Modbus. Também vale lembrar que em algumas plantas industriais, usam-se instrumentos de medição e controle que se comunicam através de redes wireless.
Elementos de medição
Um instrumento é um dispositivo que é utilizado para medir, indicar, transmitir ou controlar grandezas características de sistemas físicos ou químicos. As variáveis medidas são praticamente todas as variáveis mensuráveis relacionadas com as ciências físicas.
A tabela exibe algumas variáveis que podem ser controladas, com a instrumentação:
Variaveis medição
Pressão Temperatura
Nível
Vazão
Densidade
Viscosidade
pH
Condutividade
Corrente elétrica
Tensão elétrica
Resistência
Vibração mecânica
Analítica
Torque
Temperatura
Sinais Eletro-Eletrônicos
dentre outros.
Profissões associadas
As duas principais profissões associadas a especialidade de instrumentação são o engenheiro de instrumentação e o técnico em instrumentação ou instrumentista.
Estas duas profissões são responsáveis por projetar, montar e manter os sistemas de instrumentação nos processo industriais.
